Türkiye’nin lider, Avrupa’nın dördüncü, dünyanın ise beşinci en büyük ağaç bazlı panel üreticisi Kastamonu Entegre; iç pazar ve global arenada yakaladığı başarı kadar sürdürülebilirlik alanında yaptığı çalışmalarla da adından söz ettiriyor. Şirketin önümüzdeki dönemde gerçekleştireceği yatırımlar ve sürdürülebilirlik alanında yaptığı yenilikçi faaliyetleri hakkında konuştuğumuz Kastamonu Entegre CEO’su Haluk Yıldız, “Geleceğin teknolojilerini geliştirmek amacıyla kurduğumuz AR-GE merkezimizde, ürün ve süreç geliştirme, verimlilik artırma, etkin kaynak kullanımı ve ileri malzeme teknolojileri üzerine çalışmalar yürütüyoruz. 2022 yılı için yaklaşık 40 milyon TL tutarında, AR-GE harcaması öngörüyoruz. Üretim faaliyetimizin temel girdisi olan odun ham maddesini sürdürülebilir ve yenilenebilir sertifikalı kaynaklardan temin ederek döngüsel ekonomiye odaklanıyoruz.” diyor.
Kastamonu Entegre herkesin yeni yeni gündemine almaya başladığı karbon ayak izini 2015’ten bu yana hesaplamayı sürdürüyor. Şirketin sürdürülebilirlik stratejisinden bahsedebilir misiniz?
Kastamonu Entegre olarak faaliyetlerimizden kaynaklanan çevresel etkinin bilinciyle 2015 yılında karbon ayak izimizi hesaplamaya başladık ve 2020’de ilk sürdürülebilirlik raporumuzu yayınladık. Sektörümüzde bu raporu hazırlayan Türkiye’nin ilk, dünyanın üçüncü şirketiyiz. Raporda, kurumsal yapımızdan ürün çeşitlerine ve üretim kapasitemize, ekonomik performansımızdan stratejik önceliklerimize kadar pek çok bilgiyi şeffaf bir şekilde paydaşlarımız ve sektör ile paylaşıyoruz.
Global marka vizyonumuz doğrultusunda, sürdürülebilir kalkınma temelli büyümeyi esas alıyoruz. Sürdürülebilirlik alanında ağırlık verdiğimiz konuların başında enerji yönetimi, çevre dostu üretim teknolojileri, döngüsel ekonomi projeleri ve sürdürülebilir orman yönetimi geliyor. Geliştirdiğimiz inovatif projelerle enerji verimliliği performansımızı sürekli iyileştiriyoruz. Uluslararası kuruluşlarla birlikte yürüttüğümüz AR-GE ve inovasyon projeleriyle katma değerli ürünleri sektöre kazandırırken döngüsel ekonomiye katkıda bulunuyoruz. Ülkemizde yaygınlaştırmaya çalıştığımız endüstriyel plantasyon uygulamaları da sürdürülebilirlik gündemimizin önemli başlıkları arasında yer alıyor.
Kalite anlayışımızın bir parçası olarak, ürün standartlarını çevresel etkileri ölçerek oluşturuyoruz. Üretim süreçlerinin tamamını çevresel etkilerinin farkında olarak, uluslararası standartlar doğrultusunda yürütüyoruz. Türkiye’de sektörün en fazla EPD (Çevresel Ürün Beyanı) belgesine sahip firması ve çevre dostu üretimi belgeleyen Blue Angel (Mavi Melek) sertifikasını Türkiye’de alan ilk parke markası olarak çevre performansımızı tescilliyoruz. Yeni tesis ve makine yatırımları kadar AR-GE yatırımlarını da önemsiyoruz. Artan hijyenik ortam ihtiyacına cevaben Teknopark İstanbul’daki AR-GE merkezimizde geliştirdiğimiz, bakterilerin yanı sıra Türkiye’de virüslere karşı etkin ilk panel yüzeyi olma özelliğini sağlayan “safe surface” teknolojisi ve “hijyen+” özellikli panel ve parke ürünlerimizle güvenli ve sağlıklı yaşam alanları oluşturuyoruz.
Avrupa Birliği’nin döngüsel ekonomi konusunda fonladığı en büyük inovasyon projelerinden ECOBULK’ta sektörü temsil eden tek şirketsiniz. Kastamonu Entegre bu projede nasıl bir rol üstlendi, kazanımları neler oldu?
ECOBULK projesiyle geri dönüşüm prosesi kolaylaştırılmış levha geliştirmeyi amaçlıyoruz. Türkiye’den tek çözüm ortağı olarak yer aldığımız bu projeye, ahşap malzemelerin geri dönüşüm ve tekrar kullanım potansiyelini artırma odaklı AR-GE çalışmalarımızla dâhil olduk. Proje kapsamında Adana tesisimizde, atıklardan kompozit levha geliştirme çalışmaları yürüttük. Bu doğrultuda Akzonobel, CNR ve Cranfield Üniversitesi ile birlikte yeniden işlenme durumunda dahi mekanik özellikleri karşılayabilen, geri dönüşümü kolaylaştıran ve emisyonu azaltan tutkal formülasyonları geliştirdik. Proje kapsamında geliştirdiğimiz 88 farklı tutkal formülasyonu ile Adana fabrikamızda 150’den fazla test paneli ürettik ve süreci test ettik. Yapılan testler sonucunda aday formülasyon sayısını beşe indirdik ve bu beş tutkalla farklı yonga levha atık oranlarına sahip, yüzde 100 geri dönüşümlü malzemelerden test levhalar ürettik, farklı kompozisyon senaryoları oluşturduk. Proje sonunda yarısı yonga levha atığından oluşan yüzde 100 geri dönüşümlü malzemeyle ürettiğimiz yonga levhalarda, E0 emisyon seviyelerinin altında üretim yapılabildiğini belirledik.
Atık geri dönüşümüne yönelik ve atık sularınızı geri kazanmak için yürüttüğünüz faaliyetlerden bahsedebilir misiniz? Çevre için nasıl bir kazanım söz konusu?
Atık yönetimi yaklaşımımız; atığın kaynağında azaltılması, ayrılması, toplanması, depolanması, bertaraf edilmesi ve mümkün olduğunca geri kazanılması üzerine kurulu ve döngüsel ekonomiyi destekleyici bir yapıya sahip. İlk aşamada atık oluşumunun önlenmesini hedefliyoruz. Atığın yeniden kullanımı mümkün olmuyorsa önce geri dönüşüm ve en sonunda enerji geri kazanımı sağlıyoruz. Suyun doğru kullanımı ve atık suyun geri dönüştürülmesi konularında da aktif çalışmalarımız var. Bu çalışmalarla yaklaşık 5 bin kişinin yıllık su tüketimine denk gelen atık suyu geri kazanıyoruz.
Kurmuş olduğunuz güneş enerjisi santralleriyle doğrudan elektrik üretiyorsunuz. Yenilenebilir enerji kapsamındaki çalışmalarınızı ve bu alandaki gelecek hedeflerinizi detaylandırabilir misiniz?
Üretim süreçlerimizin tamamını uluslararası standartlar doğrultusunda, enerji verimliliğini gözeterek yürütüyoruz. Tesislerimizde motorin yakıtlı forkliftleri elektrikli forklifte dönüştürerek hem enerji maliyetlerini düşürdük hem de dizel yakıt kullanımına bağlı karbon salımını ortadan kaldırdık. Adana MDF tesisinin çatısına kurduğumuz Hayat-GES 1 Güneş Enerji Santrali ile fabrikamız kendi elektrik enerjisini üretebilir hâle geldi. 2030 yılına kadar tüm üretim tesislerimize güneş enerjisi santralleri kurmayı hedefliyoruz.
ENAT ile ülkemizde sürdürülebilir orman yönetimine öncülük ediyoruz.
Ayrıca, Gebze’deki biyokütle enerji santrali yatırımı ile üretim ve geri dönüşüm süreçlerine uygun olmayan atıkları çevre dostu elektrik enerjisi ve ısıya dönüştürüyoruz. Tesislerimizin bulunduğu diğer lokasyonlarda da gerçekleştireceğimiz biyokütle santrali yatırımının yüzde 30’unu, 50 milyon dolar bütçe ile 2022 sonuna kadar geri kalanını ise 10 yıl içinde tamamlamayı planlanıyoruz. Yatırımlar sonucunda 1 milyon nüfusun yıllık elektrik ihtiyacına denk gelen elektriği üretirken, yılda 400 bin ton karbon salımının da önüne geçeceğiz.
AR-GE bütçenizin ne kadarını çevre dostu teknolojiler için kullanıyorsunuz? Ham madde sıkıntısına karşı endüstriyel orman kurma yaklaşımıyla ilgili ne düşünüyorsunuz? ENAT AŞ ile birlikte bu konuda çalışmalarınız da bulunuyor. Plantasyon ormancılığı konusunda Türkiye nerede?
Geleceğin teknolojilerini geliştirmek amacıyla kurduğumuz AR-GE merkezimizde, ürün ve süreç geliştirme, verimlilik artırma, etkin kaynak kullanımı ve ileri malzeme teknolojileri üzerine çalışmalar yürütüyoruz. 2022 yılı için yaklaşık 40 milyon TL tutarında, AR-GE harcaması öngörüyoruz. Üretim faaliyetimizin temel girdisi olan odun ham maddesini sürdürülebilir ve yenilenebilir sertifikalı kaynaklardan temin ederek döngüsel ekonomiye odaklanıyoruz. Ham madde sürdürülebilirliği ise öncelikli gündem maddelerimiz arasında.
Ormanlarımızı yalnızca bir ham madde olarak değil, gelecek nesillerin teminatı olarak görüyoruz.
Ülkemizde endüstriyel ormancılığın gelişimine katkıda bulunan öncü firmalardanız. Ormanlarımızı yalnızca bir ham madde olarak değil, gelecek nesillerin teminatı olarak görüyoruz. Bu doğrultuda 2005 yılında, endüstriyel ormancılık ve sürdürülebilir orman yönetimi alanında Türkiye’de faaliyet gösteren ilk ve tek kuruluş olan ENAT AŞ’nin kuruluşunda aktif rol aldık. İkinci büyük ortağı olduğumuz bu yapı ile bugüne kadar 2,5 milyon fidan diktik. 2019 yılında, faaliyet planımızın birinci periyodu sona ererken, hedeflediğimiz miktarın üzerinde bir üretime imza attık. Endüstriyel orman plantasyonlarının yaygınlaşmasına yönelik çalışmalara, tesislerimizin bulunduğu diğer ülkelerde de öncülük ediyoruz. Bulgaristan’ın Plovdiv bölgesinde 32 yıllığına kiraladığımız bin 100 dekarlık alanda bugüne kadar 110 binden fazla endüstriyel kavak fidanı diktik. Bu çalışmalarımıza önümüzdeki dönemlerde de devam edeceğiz.
2017 senesinde İtalya’nın en büyük üçüncü levha üreticisi Gruppo Trombini’yi satın almıştınız. Çevre dostu özellikleriyle öne çıkan bu yatırımda beş yıl nasıl geçti?
Gruppo Trombini’den 2017 yılında satın aldığımız Pomposa tesisini 2019’da devreye aldık. Tesisimiz, mobilya sektörüne yönelik ham ve melamin kaplı yonga levha ve laminat üretme hedefiyle çıktığı bu yolculukta bugün, yüzde 100 geri dönüşümlü ham maddeden yonga levha üreten bir konuma ulaştı. Pazar payını da her geçen gün artıran tesisimiz; moda ve tasarımın merkezi, mobilya sektöründe dünyanın dördüncü büyük üreticisi İtalya’da üç yılda yüzde 15 pazar payına ulaştı.
Türkiye’nin altı ilinde, dünyanın ise altı ülkesinde üretim tesisiniz bulunuyor. Geleceğe yönelik yatırımlarınızdan söz edebilir misiniz?
Yarım asrı aşkın süredir devam eden üretimimiz ve stratejik yatırımlarımız sonucunda, sektörümüzde Türkiye’de lider, Avrupa’da dördüncü, dünyada beşinci sırada yer alan global bir markaya dönüştük. Yeni tesis ve makine yatırımlarıyla kapasitemizi, teknoloji altyapımızı ve katma değerli ürün çeşitliliğimizi artırmaya devam ediyoruz. Pandemiyle artan iç talebi de göz önünde bulundurarak son dönemde yurt içi yatırımlarımıza ağırlık verdik. Samsun’da 70 milyon euro yatırımla hayata geçirdiğimiz kontinü yonga levha tesisimizi, 2021 yılında devreye aldık. Balıkesir’deki 150 milyon euro yatırım değerine sahip MDF tesisimizin ise 2022 sonunda faaliyete girmesini hedefliyoruz. Bunun yanında hem yurt içi hem de yurt dışı yeni yatırım projeleri üzerinde çalışıyoruz.
